華菱線纜與用友U8+結緣九年

華菱線纜是一個生產電線電纜的傳統制造企業，是航空航天協作單位，同時也是國家軍工的研究基地。電線電纜在全國來講是一個產能嚴重過剩的行業，但是華菱線纜為什么在這種殘酷的競爭下能夠生存？得益于我們十年前與用友合作，推進了管理方面的提升。

我剛去北京出差一個禮拜，到了上海，有朋友問我，今年是南方冷，還是北方冷？我說今年制造業最冷。制造業的寒冬怎么過去？我認為有三條：要么是有很先進的技術水平，占領產業鏈高端；要么掌握最先進的管理平臺；要么有前瞻性的業務發展。

華菱線纜作為一個傳統行業企業，一直努力把我們的企業做成一個花園式工廠、數字化企業，將技術和管理優勢轉為市場優勢。華菱線纜的一些產品，是國防軍工領域使用的高端裝備。在國家十大行業，我們也占了七個銷售領域。

九年前，華菱線纜跟用友合作ERP上線啟動大會，11月1號，我們正式上線，這個日子讓我難以忘記。

基于無限產能的新困惑 到2010年，經過幾年ERP的運行，我們發現在生產排程過程中，出現了一個新的困惑：在整個生產接單過程中，什么單都接，造成了交期預期不準，出現了庫存積壓風險，影響了準時交貨。銷售基于生產能力無限大的假設下不斷接單，生產排程是利用原有老系統，在這種情況下整個生產出現了混亂，產量小時還有序，量大的時候就會出現撞車。

挑戰新目標 怎么辦？我們和用友集團進行深入討論，提出了一個目標：實現產能數據化和標準化，同時使生產排產可視化，生產過程必須透明化，以保證公司在轉型過程中有一個能滿足客戶個性化需求的生產過程。

當時APS項目在日資企業實行過，但是在中國企業特別是相對比較復雜的傳統電纜企業中能否成功？我們一直存在很大的疑慮?？上驳氖怯糜训膱F隊下定決心支持，才有了華菱線纜這個國內電線電纜行業首家APS項目。APS項目整整實施了22個月，我們進行了產能和數據的深入調研，包括整個生產流程的調整和分析，項目推進了12個月的時間。項目過程中還推行了多工序聯動排產，將從半成品到工序成本之間的流程進行全線設計，整個過程實現了聯動節拍，聯動節拍使我們按班轉移滯留時間從4個小時減少到2小時。

有限產能排程 提升制造效能

電線電纜雖然只是一個簡單的銅加絕緣材料、包覆材料的過程，但是要按長度生產的，整個長度既制約了生產節奏和節拍，同時影響了成本核算和材料的管理，怎么使多工序產能聯動起來？在APS項目推進過程中，我們花了很多的心思?，F在這種工序協同聯動排程對企業數據進行重新梳理以后，起到了很好的效果。

所有數據收集齊全以后，我們實現了排產可視化。公司生產組織部門、銷售部門和計劃部門可以非常直觀地通過電腦知道：哪個合同處于什么階段？哪個產品開到哪個工序？哪個產品離交期還有幾天時間？中間誰臨時插單過來？ 電線電纜做軍工產品，有些產品必須保證，在原有生產過程中很難滿足計劃的隨時調整。

上了APS以后，可以做到隨時插單，插進去以后可以根據瓶頸工序倒算出整個排產的調整。 可視化的排程也使整個生產流程過程讓客戶放心，客戶到廠里催貨的時候可以直接看到整個排產進程。 通過這種方式，我們的數據實現了可視化和標準化。

在這個實施過程中，我們整理了很多產品參數、產能關系和聯動節拍的數據。 APS的實施，讓華菱線纜生產組織調動系統有了很大變化。華菱現在的產值是15億多，整個生產組織部門只有3個人，其中有一個人是部長。3個人可以解決15億的生產排產，電線電纜審查很細，有賴于有一個強大的APS計算模型，使我們實現產能利用最大、剛性黏性最強、庫存占用最強、節奏最快，工序的剛性連接才能讓產能充分最大利用。

通過有限產能排程可以實時掌握生產負荷的情況，每個機臺有多少小時工作量，生產瓶頸一覽無余，工序銜接暢通無阻，所有工序在電腦上可以看見。 完派工情況通過一系列的單據實現了可動態實時查詢每個訂單當前狀況，預計完工時間，使我們對客戶的承諾有了保障。

有了這么一個強大的工具，華菱線纜已經實現了機臺成本核算，而且每天都可以算，每天都要分析前一天生產任務為什么沒有完成？差異在什么地方？是計劃問題還是實施問題？每天領料和電腦內的計劃BOM是否嚴格一致？我們每周都有一個成本分析例會，保證即使做一個高附加值產品，也仍能使我們的成本控制到最低。

我們采取了成本優先模式和交期優先模式兩種算法，來確保排程與管理更加精準。 在此過程中，我們有時候是以合單為生產批次的，因為電線電纜有一個合并生產的要求，否則單線生產，各種規格不能共模的話，浪費非常之大，這是成本優先模式。同時還有一個交期優先模式，這兩個模式是一個矛盾，但方案規劃時將兩種計算方法老都設計在里面。

現在華菱線纜每個生產車間都有一個電子看板，將分廠車間生產每個工序的問題以數字形式進行看板管理，我們將看板管理作為考核分廠管理人員的一個重要指標，只要是那一天到時間沒有數據上墻，一定要嚴格考核。這種方式使我們的產能加負荷、加工時、設備運轉情況所見即所得，公司管理人員20多人，通過電腦控制完全可以掌握生產線纜的情況。這種承諾也是有據可循。

有限能力排產讓華菱線纜生產效能提高40%，原來在無限產能排產情況下，好象什么單都接了，實際上交不出貨。而現在我們將完整產供銷體系建立起來。目前生產排產有序化，進度可視化，計劃問題透明化。無論遇到什么問題，是裝備問題？計劃問題？還是人員操作問題？就沒有皮扯?，F在我們訂單按期履約率提高了，提高產能有效利用率，同時交貨隨時響應能力越來越強。由于響應及時，接單能力大大增強。

我有一個體會，當前絕大部分ERP生產部分都是因為無法滿足快短少生產實際需求，從而喪失了使用價值，淪為一個擺設，沒有精確的計劃就沒有從容的過程，要想交貨準時，生產過程順暢，就必須建立精確的生產計劃與及時的生產過程監控。

我個人認為，ERP將逐漸弱化為進銷存+財務、后勤管理，生產管理將會由APS、MES負責，這是制造業管理軟件大趨勢，希望制造業的朋友盡早實現APS計劃。